DX19反击式破碎机，反击破1620，山东反击式破碎机
如果你想购买该产品，请给我打电话0371-67772626我国从20世纪60年代起开始制造反击式破碎机，但直到80年代后期才得到了迅速发展然而冲击破碎理论的研究进展缓慢，严重滞后于社会发展和行业需求在进行反击破碎机设计时，作为关键参数的冲击速度、破碎力、反击板形状等仍然主要根据设计经验，或参照国外同类型设备的参数来选择，缺乏可靠的理论依据，缺乏自主研发的设计方法和研究手段。
采用大型瞬态动力学分析软件，利用其强大丰富的功能，对冲击破碎过程进行仿真分析。该方法能够方便地改变试验参数和条件，如岩石性质、尺寸、形状以及冲击接触状态等，从而能够对冲击碰撞过程进行全面深入地分析。通过对多种相关参数的计算和输出，能够对各参数的时间历程及各种参数之间的相互关系进行分析，进而建立起冲击碰撞过程的微观参数与宏观现象之间的联系，为反击破生产厂家的设计和优化提供理论支持。
反击式破碎机是硫铁矿制酸原料破碎的常用设备，其功率消耗一般为0．5-1．4kW／t，比颚式破碎机节省1／3，比双辊破碎机节省1／2-4／5的电力，且排料粒度小，破碎能力比较大。
我厂40kt／a硫酸装置原料工段采用PF-107型反击破将粒度为40-100mm的块矿一级破碎为-4mm的入炉矿，因硫铁矿硬度较高，反击式破碎机的板锤和固定螺栓的消耗一直居高不下，增加了生产成本。结合生产情况进行分析，认为传统的板锤和固定方式存在如下缺点：a．工作面有6个椭圆形通孔，有效工作面积小，破碎效率低；b．锤背部为实体结构，材料不能被充分利用．c．一个板锤正常使用需要8-12只螺栓固定，而固定螺栓直接接触物料，螺栓的椭圆形头部很易磨损，使螺栓不能重复使用。
针对上述缺点，我们作如下改进．a．工作面改为连续平面，并在板锤的一边增加工作角，使板锤的有效工作面积增大1／4，提高了破碎效率；b．板锤背部设计成槽形，增加板锤的厚度，提高了材料的利用率；c．板锤用6只(有的厂用4只)螺栓通过板锤的通孔进行固定，螺栓不直接接触物料，从而彻底解决了螺栓易磨损的问题，减少了螺栓的损耗。
反击式破碎机厂家改进后已使用一年，板锤的破碎效率和有效利用率得到了提高，入炉矿量从2002年的57858t增加到2003年的60891t，而吨矿板锤和固定螺栓消耗从3．72元降到2．59元；固定螺栓不直接接触物料，可多次重复使用；板锤的更换次数减少也减轻了工人劳动强度。
在反击式破碎机工作生产过程中，有时需要改变转子的转速来增强物料的破碎效果，那么当转子转速改变时岩石的轨迹也是否跟着变化。对于这个问题的研究，用直径为170mm花岗岩材质的石块，在转速分别为1000r／min、700r／min、400r／min时进行仿真分析。
在一定的空间范围内不同转速条件下冲击碰撞后物料的轨迹曲线接近重合，尽管从图上看出由于重力作用Y，坐标位置有一定偏差，但从数值上对比，偏差不大，同时考虑实际破碎腔空问尺寸的有限，因此可认为转速不同对物料轨迹影响不大，即对反击板形状影响较小。 反击式破碎机在实际的破碎生产中，需要破碎的岩石不论是大小还是形状都是不相同的。本研究对直径分别为220mm、170mm、100mm的球形花岗岩材质的石块、碰撞角为45°、转速为700r／min，碰撞位置为板锤顶部时进行分析计算。3种不同粒径的轨迹曲线近乎平行，因此在其运动过程中，要产生比较好的破碎效果，就要使反击板的法线与物料的运动轨迹曲线相互平行。
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