铁矿工艺改造的总体思路探讨
改造的总体思路是将原有的开路破碎改为闭路破碎，具体的措施为：①拆除原先的振动筛和抛废装置，在该空间建一级冲矿仓（约30m3），该矿仓底部采用变频调速的皮带给料进入细碎圆锥，可以根据破碎腔的物料充满情况及时调节；②考虑现有的2台细碎PYD1200圆锥的生产能力难以满足闭路生产需要，且破碎效果较差，将其中的一台PYD1200改为HP300圆锥，考虑到HP圆锥的破碎效率较高，通常情况下运转HP300圆锥，特殊情况运转PYD1200圆锥；③将圆锥的排料皮带延长，并将皮带坡度提升到8％，在皮带的头部安装一台2YAH1536的振动筛，新增3条皮带运输机，筛上物料随这3条运输机进入上部的缓冲矿仓；④振动筛的筛下－2mm部分经砂泵输送进湿式磁选，抛废后精矿进入分级机，返砂部分直接入球磨，溢流经磁选后变成精粉；⑤振动筛的中间粒级即－12+2mm部分进入一道干式磁滑轮，抛废后精矿入磨，废石由运输皮带送到废石堆，⑥磁选产生的尾矿汇总自流到尾矿回收磁选机。
该车间的原磨矿流程为二个单一的半开半闭的一段磨矿二段磁选的磨矿生产工艺流程（图3），其中与磨矿形成闭路的分级设备为直线振动筛筛孔尺寸为0.4mm，直线筛上物料可通过皮带的正反转分别进入1#或2#球磨。前期由于矿石性质原因，磨矿细度达到－200目含量为30％精矿品位则可以达到62.0％以上，且精矿的脱水采用自然堆放和挖掘机挤压转堆相结合，销售途耗十分大。随着矿石性质的变化，精矿品位下降到59％，难以满足销售市场需求。为确保产品质量，提高磨矿细度是当务之急。由于直线筛本身的筛分效率偏低，若筛孔尺寸进一步改小，活性石灰窑直接影响筛分能力和效率，造成循环量太大，磨机处理量难以提高。因此仅依靠直线筛控制磨矿细度，磨矿细度难以提高，原有的磨矿生产工艺难以满足产品质量要求，且由于精矿水分偏高，造成精矿运输过程中流失严重，为此在尽可能减少停机和节约投入的原则下，计划对该磨矿工艺流程进行技术改造。