近几年，全国冶金石灰产能具有国际先进水平的或国内先进水平的占总产能的61.0%，国内一般水平的占总产能的16.8%，而落后产能占22.2%。与2013年相比，具有国际先进水平的或国内先进水平的占比上升了2.2个百分点，国内一般水平的占比上升了2.0个百分点，落后产能占比下降了4.2个百分点。从落后产能占比的继续降低，说明行业淘汰落后、技术进步仍在继续；而先进产能和国内一般水平的占比均有上升，说明各企业在淘汰落后装备的过程中，根据自身情况，选择了红星机械回转窑设备。目前，国内烧结用石灰的产品质量还不能达到炼钢用灰的质量水平。
（1）该矿石采用单一浮选或氰化工艺流程均不能获得较高的金回收率。常规氰化金浸出率只能达到71.36%；浮选金回收率79.03%。主要影响因素有微细粒包裹金及黏土矿物两方面，该矿石金矿物主要呈微细粒嵌布，微粒金占42.21%、包裹金占41.84%。其中，脉石包裹金23.78%，硫化物包裹金18.06%。
（2）氰化浸渣金嵌存状态考查结果表明：金主要呈包裹状态流失在浸渣中，其中脉石包裹占56.79%，金属矿物包裹占41.35%，单体连生金（可浸金）仅占1.86%。浮选尾矿金嵌存状态考查结果表明：金主要以包裹状态流失到尾矿中（占66.07%），其中以脉石包裹流失为主、占65.60%（含极少的双层包裹体：脉石包裹硫化物、硫化物又包裹微粒金），次为连生金、占33.93%，硫化物包裹金很少、仅占0.47%。
（3）黏土矿物对浮选和氰化过程都是不利的。如在氰化过程中，氰化矿浆的黏度会直接影响******和氧的扩散速度，且当矿浆黏度较高时，对金粒与溶液间的相对流动会产生阻碍作用。因此，矿石含泥量和矿浆浓度会直接影响金的溶解速度。这类矿石的氰化仅在低矿浆浓度下才有可能进行，但提高液固比要求大容积的氰化设备，并增加药剂消耗；此外，矿浆中存在的大量矿泥，会使后续的浓缩、过滤、洗涤作业产生困难。
焙烧—氰化工艺虽然可以实现就地产金，但焙烧过程控制要求严格，不易实施，且焙烧污染环境，对环保设施要求高，基建投资及运行成本相对较高。氰化—浸渣浮选工艺流程相对易于实施。因此，3种工艺流程相比较，氰化—浸渣浮选工艺流程处理印尼某难选冶金矿石具有一定的优势。
