转炉冶炼操作的主要技术分析

转炉冶炼操作的主要技术分析

　转炉冶炼操作大致可以分为升温、投料、熔化、倒渣、铸锭、停炉等六个单元操作。
1.升温：升温制度主要根据炉衬材料而定。硅酸铝质炉衬的升温大约需要16～24小时。凉的炉子首先用木柴烘烤4～8小时，然后往炉内送少量风，使木柴燃烧更旺，河南洗沙机炉温逐步升高到800℃左右，这段时间大约需8～10小时。此后就可以开通燃油或煤气，在4～6小时内使炉温达到1200℃左右。
2.投料:投料前炉温必须达到1200℃以上，太低的温度会降低炉料的熔化速度。投料是要停火，把炉口侧向一边。小心地把拌匀的炉料铲入炉内。因为炉口不很大，所以操作要仔细，以免把料撒落在地板上。需要冶炼的金泥中有滤布或其它一些杂物时，应把它们先加入炉内，待其烧成灰后，再加其它炉料。上一次熔炼作业的返渣也一并加入。
实践证明用转炉冶炼时，最好采用一次加料的方法。因此多次加料往往造成炉子过份冷却、且炉内炉料过多，熔池太深，使熔体上下温差太大，不利冶炼过程的进行。所以，只有当剩下的炉料不够熔炼一次的情况下，才可考虑第二次加料。第二次加料要格外小心，因为炉内已经有熔体了。有可能因第二次加入的炉料中水份急骤沸腾而引起物料外喷，所以加第二次料时要避免人体正对着炉口，以免造成伤害。
加料要尽可能快，避免炉子过分冷却烘干设备。加完料在物料表面撒上一薄层硼砂。
一台内径为800毫米，长1000毫米的转炉，每次熔炼干金泥量大约为200公斤。
3.熔化：加完料后立即开火，尽可能在最短的时间内使炉温达到最高，让炉料迅速熔化。
炉料的熔化是从表面开始的。熔化的炉料中的金属液滴下渗，在下渗过程中，液滴中的杂质又充分与熔剂反应而造渣。经常摇动炉子，让没有熔化的物料尽可能暴露在火焰之中，必要时用铁耙搅动熔池，以加速熔化。
随着熔化的进行，熔池逐渐扩大，并由于气体的放出而剧烈的沸腾。锌、铅的大量挥发使烟气呈浓白色。
值得注意的是在熔化过程中必须保持火焰明亮，制砂机价格不能冒黑烟。含有大量未燃烧燃料的火焰会从炉料中夺取氧而有害于造渣反应，而且供给大量的燃料并不能使炉温升高，火焰的颜色最好是亮橙色。
每一个冶炼的操作者必须有良好的观察能力，他能够从炉膛的颜色确定炉温，也能从炉子发出的声音来判断燃烧器供油供风的情况，并及时调整。
炉料全部熔化后，熔池逐渐平静下来，火焰显得更加白炽明亮。一般不用墨镜就看不见炉衬。
4.倒渣：炉料全部熔化，熔池不再翻腾后，静止半小时即可倒渣。倒渣分两次进行，第一次倒的渣约占总渣量的80%。将炉子慢慢倾转，使渣流入锥型的渣包中（如下图）。第一次渣倒完后，要观察炉内情况，如果渣比较粘，则应当加入一些硼砂，待熔化透后再倒渣。倒第二次渣时要慢一些，尽量防止把金泥倒出。但是这种情况很难避免。为了保证比较高的直接回收率，在实际操作中常把第二次渣和第一次渣的底部随下一炉的炉料一起返炉。一般情况下，第一次渣的粘度小，含金量不超过100克/吨。
5.铸锭：渣基本清完后，就可把金属倒入铸模内，铸模的数量由金属量而定。铸锭时最好保留一点渣，一方面可以预热铸模，另一方面又可作为锭的覆盖，使锭有较好的表面。待渣和锭全部凝固后，将铸模翻转脱模，去掉金锭表面的熔渣。这些渣中往往有一些金珠，应并入下一炉的炉料中。
6.停炉：冶炼全部结束后，要立即停止燃料和风的供给，并用耐火材料或黄泥将燃烧口和炉口封住，让炉温逐步降低这样可以起到保护炉衬的作用。